دایکاست یک فرآیند شکلدهی فلز با کارایی بالا- است که فلز مذاب را تحت فشار بالا به داخل قالب فلزی دقیق تزریق میکند تا قطعات فلزی پیچیده و دقیق از نظر ابعاد را در حجمهای زیاد تولید کند.
مراحل اصلی
آماده سازی قالب: قالب را تمیز کنید، از قبل گرم کنید و روغن کاری کنید تا از چسبیدن آن جلوگیری کنید و قالب گیری صاف را تضمین کنید. قالب از دو نیمه همسان تشکیل شده است: یک قالب ثابت و یک قالب متحرک.
ذوب فلز: آلیاژهای انتخاب شده (آلومینیوم، روی، منیزیم و غیره) را در یک کوره حرارت دهید تا به مایع مذاب یکنواخت تبدیل شوند.
تزریق: فلز مذاب را داخل محفظه تزریق بریزید، سپس آن را با سرعت و فشار بالا به داخل حفره بسته قالب فشار دهید. فشار فلز را تا زمانی که جامد شود فشرده نگه می دارد.
خنک سازی و انجماد: قالب را به سرعت خنک کنید تا فلز مذاب به شکل حفره سخت شود.
خروج: قالب را باز کنید و از پین های اجکتور برای بیرون راندن ریخته گری تمام شده از قالب استفاده کنید.
برش و تکمیل: مواد اضافی مانند اسپرو و فلاش را بردارید، سپس اقدامات بعدی را انجام دهید{0}در صورت نیاز.
ویژگی ها
این فرآیند قطعاتی را با سطح صاف، تلرانس های محکم و دیواره های نازک تحویل می دهد. این به طور گسترده ای در خودروسازی، الکترونیک، سخت افزار و صنایع تولید عمومی استفاده می شود.
ریختهگری تحت فشار یک روش ریختهگری با فشار بالا برای تولید انبوه است. ابتدا قالب از قبل گرم شده و روغن کاری می شود، در حالی که آلیاژهای فلزی ذوب می شوند. فلز مذاب تحت فشار بالا به داخل حفره قالب مهر و موم شده تزریق می شود، سپس سرد و جامد می شود. پس از باز شدن قالب، قطعه کار خارج می شود و به دنبال آن فرآیندهای برش، سوراخ کردن و سایر فرآیندهای تکمیل انجام می شود. این میتواند قطعات سطحی-با دقت بالا و صاف- را به طور موثر بسازد.
دایکاست عمدتاً به-ریخته گری محفظه داغ و ریخته گری سرد-محفظه ای تقسیم می شود، دو فناوری اصلی که برای آلیاژهای مختلف اقتباس شده اند.
دو نوع دایکاست
ریختهگری با محفظه داغ سیستم تزریق تا حدی در فلز مذاب غوطهور شده است. سرعت چرخه سریع و راندمان تولید بالا دارد. بیشتر برای آلیاژهای با نقطه ذوب پایین مانند آلیاژهای روی استفاده می شود و برای آلیاژهای آلومینیوم یا منیزیم مناسب نیست.
ریخته گری محفظه سرد فلز مذاب قبل از تزریق به صورت دستی یا مکانیکی در خارج از کوره به سیلندر تزریق منتقل می شود. این فشار و دمای بالاتر را تحمل می کند، ایده آل برای آلیاژهای آلومینیوم و منیزیم، پرکاربردترین نوع در تولید مدرن.
ارسال{0}}پردازش و کنترل کیفیت
پس از اصلاح اولیه، قطعات ممکن است از طریق شات بلاست، عملیات حرارتی، پوشش سطح یا ماشینکاری CNC برای رعایت استانداردهای ابعادی و ظاهری سختگیرانهتر انجام شوند. تولیدکنندگان همچنین بازرسی های منظمی را برای تخلخل، ترک و خطاهای ابعادی انجام می دهند تا کیفیت محصول را تضمین کنند.
مزایا و محدودیت ها
مزایا:سرعت تولید بالا، دقت ابعادی عالی، سطح صاف، قابلیت ساخت اشکال پیچیده و ساختارهای دیوار نازک-، هزینه کار کم برای تولید انبوه.
محدودیت ها:هزینه بالا برای قالب های سفارشی؛ معمولاً برای قطعاتی که نیاز به ریخته گری بسیار{0} استحکام بالا یا در مقیاس بزرگ- دارند، قابل استفاده نیست.
